说起“数字孪生技术”，很多人都知道它是高科技，却不了解它是怎么运作的，能给企业带来哪些变化？我们跟随记者一起走进郑煤机智能工厂，看企业如何通过数字技术孪生“现实”。

河南广电大象新闻记者 张蕾：这里是郑煤机智慧园区。我国第一台液压支架1964年的时候在郑煤机诞生，如今这家超级工厂生产的10米超大采高智慧化液压支架，更是刷新了世界煤炭支护装备的最高纪录。从“中国第一架”到“世界第一高”，这个智慧工厂究竟隐藏着怎样超凡的智慧呢？

走进工厂，150台机器人成了主角，个个工作起来游刃有余。

河南广电大象新闻记者 张蕾：工厂里绝大部分机器都可以实现“自运行”，这个60吨的大家伙也可以实现自动驾驶。

郑煤机集团智慧园区技术负责人 赵俊丽：这个自动区域有8台搬运机器人，8台切割机器人，还有4台打磨共用的打磨机器人，从物流转运到切割到搬运到打磨，全部实现无人化操作。

各个生产环节有条不紊运行，背后就是郑煤机自主研发的“数字孪生系统”。除了实现工厂流程的全自动化，还把工业云大数据分析和“5G+工业物联网”系统进行有机结合，将工厂里所有的实体信息转化成数据全部上网，让产品实现从设计、选材、生产到交货的全流程数字化。

郑煤机集团智慧园区厂长 朱红波：我们这个工厂在建设初期，就进行了数字化的仿真，运用我们65年来各种生产制造经验，积累的这些技术，纳入这个系统里面，生成一套逻辑来实现我们的仿真过程，输入几天的时间，仿真我们几个月过程中的数据量，实现整个生产能够高效运转。

简单来说，就是在实际投产之前，利用数字孪生技术虚拟生产、测试、优化产品，大大降低试错成本，优化流程。

河南广电大象新闻记者 张蕾：有了精准可靠的数据支撑，就能够挑战更高的制造标准。这里是数字化工厂的核心大脑，一套图纸进去到一个产品的产出，只需要一周的时间。

郑煤机集团成套装备设计工艺一体化所副所长 段青辰：当我们接到一个订单之后呢，我们会根据客户的需求，进行一个自动化设计，然后基于这个设计的模型，资料呢会自动传输到这个界面，进行仿真验证，确认无误后会自动下发到现场，进行一个自动化生产。

郑煤机集团智慧园区厂长 朱红波：我们现在为客户配套的，就是澳洲最高标准的液压支架的结构件，未来通过我们的智能化系统，实现快速切换到各种支架的生产，满足我们不同客户的需求。

有了数字孪生系统的加持，工厂可以一边生产，一边优化，让产品更快速的创新和上市。现在，郑煤机智慧工厂液压支架的交付期已经由28天缩短为7天，生产效率提升了2倍以上，生产成本却降低了六成多。

郑煤机集团煤机板块总工程师 王永强：我们将会以我们建好的这个智慧工厂，作为一个标杆示范，向其他的工厂进行复制，开发很多的新的智能算法，进一步提升我们的生产效率，降低我们的运营成本， 提高我们产品品质。